Додрукарська підготовка та друк
Постановка проблеми
У поліграфії особливе місце займає процес додрукарської підготовки. У нього включається не тільки процес безпосередньо кольороподілу запропонованої електронної версії дизайну майбутньої упаковки, а й комплекс факторів і технологічних параметрів майбутньої упаковки, які зобов'язаний враховувати інженер з додрукарської підготовки при підготовці замовлення до друку.
Для точності розуміння введемо поняття «додрукарська підготовка» - це комплекс заходів, що зав'язує в собі продавців, працівників виробництва, дизайнерів і працівни ків виробництва друкованих форм, спрямований на здійснення обробки та повної підготовки до друку, електрон них версій сюжетів, відтворених на упаковці [1 ].
Особливо важливе місце в процесі додрукарської підготовки займає поняття «треппинг». Згідно з визначенням, треппинг (Trapping) - застосовується на додрукарської стадії поліграфічного процесу при виготовленні макета процедура потовщення контурів плашок на певну величину для запобігання утворення зазорів на стику двох областей різного кольору і виникнення несуміщення при друку друкарськими фарбами.
Основний підрозділ, яка бере участь в додрукарська підготовка - це ДИЗАЙНСТУДІЯ. Від того, як будуть передані і підготовлені для роботи дані, залежить і позитивний результат обробки їх інженером з додрукарської підготовки. Після обробки файлу в ДИЗАЙНСТУДІЯ слід процес виробництва друкованих форм. Цей процес, будучи окремим технологічним процесом, відповідає переданому від ДИЗАЙНСТУДІЯ файлу, замовлений ним розмірам напівфабрикату, типу розміщення друкованих форм на валу (флексографская друк) або розміщення сюже тов на валу (глибокий друк). Успішність цього процесу зі відповідає якості підготов ки файлу в ДИЗАЙНСТУДІЯ. У той же час, всі тонкощі і требо вания до упаковки повинні бути детально враховані в технічному завданні.
аналіз досліджень
У флексографічного друку присутня технологія поділу «векторних» і «растрових» друкованих елементів. Рішення завдання, на якому типі фотополімером пластини виготовити ту чи іншу частину дизайну, яким розчином і яким його кількістю проводити обробку друкарських форм, питання технологічний і не підлягає частої зміни, тому що є результатом тестування друкованого пристрою. Для ротогравюри технологічними питаннями є товщина шару, що наноситься міді, глибина друкує осередки, линиатура растра. Всі перераховані питання є складовими частинами технології додрукарської підготовки і є, так само, рідко змінюваними, тому що враховуються в собівартості готової продукції «за замовчуванням». Для флексографічного друку технологічними питаннями є товщина кліше, марка фотополімера і його фізікомеханіческіх властивості.
При проведенні додрукарської підготовки важливо враховувати властивості матеріалів, які беруть участь в процесі створення упаковки. В першу чергу важливий матеріал, на який буде наноситися друковане зображення. При виготовленні та друку гнучких упаковок найбільш поширені п'ять типів матеріалів, а саме:
- Поліетиленові плівки.
- Поліпропіленові плівки.
- Плівки ПЕТ (лавсан).
- Поліамідні плівки.
- Металізовані плівки.
Нижче розглянемо особливості перерахованих матеріалів, які необхідно враховувати для успішного проведення процесу підготовки електронної версії до друку.
Першими в наведеному списку і найбільш часто використовувані у пресі є поліетиленові плівки.
Матеріал виготовляється методом видування через радіальну формующую щілину у вигляді рукава на вертикальних видувних машинах. Поліетилен відноситься до тягнеться матеріалами з низьким ступенем прозорості.
Залежно від різних наповнювачів поліетилен розділяється на наповнений матеріал і на прозорий, матеріал для нанесення межслойной друку, з подальшим його ламінуванням. Наповнена плівка найчастіше товщиною 0,09-0,10 мм. Прозора плівка має товщину 0,04-0,15 мм. Чим більше товщина прозорої плівки, тим менше показник її прозорості. Однак, в той же час, чим тонше плівка, тим більша ймовірність її поздовжнього подовження при друку.
В результаті цього, при підготовці робіт для друку на тягнуться плівках в процесі додрукарської підготовки повинні враховуватися певні ризики, пов'язані з вимогами високої точності приведення квітів. При цьому, рекомендований збільшити значення треппинга до 0,150,2 мм (0,430,57 pt), знизити линиатуру друкованої форми до 100-110 lpi. З метою зменшення шляху проходження плівки від першої до останньої фарби, необхідно, по можливості поєднувати векторні і растрові зображення. З'єднання векторних і растрових елементів можливо, в більшості випадків, при використанні анілоксових валів, що мають линиатуру растра від 180 лін. / См до 200 лін. / См. Слід пам'ятати, що при згаданій вище линиатуре, ці вали можуть переносити достатню кількість фарби для нанесення друку в 100% зоні наповнення растра. У той же час, низька линиатура друкованої форми дозволяє відтворювати дрібні друковані елементи без присутності ефекту напилення в світлих тонах.
Оскільки поліетилен виготовлений видувним методом, тобто видавлюванням розплаву через радіальну щілину, з подальшим утворенням повітряного «мішка» (рукава), найчастіше він має велику разнотолщинность, в порівнянні з матеріалами, по лучанин видавлюванням через плоску щілину. Тому часті випадки коли, при надії на точну приводку, виставляючи величину треппинга менше 0,1 мм (0,28 pt), в результаті спостерігається похибка в поєднанні кольорів при друку тиражу. Іншими словами, в результаті помилкових дій на стадії додрукарської підготовки, при друку порушена приводка квітів по ширині полотна. При вимірі похибки поєднання кольорів по ширині друкованого полотна в крайній лівій і крайній правій точці, спостерігається різниця, що перевищує величину заданого треппинга. Цей ефект виникає в результаті провисання плівки в місцях зменшення її товщини.
Слід пам'ятати, що намотувальні вали екструзійних машин, що виготовляють плівку, тягнуть матеріал з однаковим зусиллям в усіх точках поперечного зрізу полотна. У місцях, де товщина менше, спостерігається проковзування матеріалу з одного краю, що і призводить до описаних вище проблем. Другим в списку матеріалів стоять поліпропіленові плівки, в тому числі плівки, одноосно і двовісний орієнтовані. Розглянутий матеріал виробляється методом видавлювання через формующую щілину плоскощілинній головки, потім з поздовжньою і з подальшою поперечної витяжкою для отримання поздовжньої і поперечної орієнтації внутрішніх напружень в плівці. Витягування відбувається за допомогою витяжних валів в поздовжньому напрямку. Гарячий матеріал виходить з формуючої головки і тягнеться в поздовжньому напрямку. Потім, в процесі охолодження, розтягується в поперечні сторони за допомогою захоплень. Плівка, отримана таким способом, називається двовісний орієнтованої, і має напружений стан в обох напрямках по площі полотна. Завдяки цьому плівка має дуже низький показник відносного подовження після охолодження. Товщина поли пропіленових плівок найчастіше знаходиться в діапазоні від 0,012 мм до 0,035 мм. При такій товщині разнотолщинность матеріалу по ширині полотна не настільки велика, як може виникнути на поліетиленових плівках, що дозволяє, при виконанні додрукарської підготовки, зменшити величину треппинга до величини, що коливається в діапазоні 0,07-0,12 мм (0,2-0 , 34 pt).
Аналогічні рекомендації можуть застосовуватися при підготовці файлів до друку по мате ріалу ПЕТ.
Цей матеріал виготовляється аналогічним способом, тобто способом витяжки через плоскощільнаа головку, має хорошу прозорість і придатний для нанесення на нього друкованого зображення. Будучи матеріалом, що володіє бар'єрними властивостями, і які не мають властивостей, що сприяють зварюванню на пакувальних автоматах, він використовується тільки для зворотного друку, з подальшим ламінуванням з іншими плівками.
Наступним в списку використовуваних матеріалів варто розглянути поліамід. Поліамід є бар'єрним матеріалом і застосовується тільки в комплексі з іншими плівками, в ламінатах, для створення високого рівня газонепроникності упаковки. Друк на цьому матеріалі, зазвичай не проводиться. Матеріал має матовий відтінок, не має властивостей, що сприяють зварюванню шарів на пакувальних автоматах.
Окремо слід розглянути властивості металізованих плівок, тобто плівок, на поверхню яких за допомогою вакууму виробляють напилення металізованого шару. Слід пам'ятати, що розпорошений на поверхні плівки метал (наприклад, алюміній), має свій, яскраво виражений сірий колір. Як відомо сірий колір поглинає значну частину спектру, відображаючи лише його частина. В результаті, друк на металізованих субстратах має, в значній мірі, скорочений колірний обхват. Як показано на рис. 1, в порівнянні з печаткою на білій плівці, колірний обхват на металізованих плівках звужується у всіх зонах.
З огляду на це, під час додрукарської підготовки необхідно враховувати те, що частина колірної гами упаковки, передбачувана клієнтами для відтворення сюжету, в деяких випадках не відтворена, тому що знаходиться поза зоною охоплення використовуваного матеріалу. Не є технічна можливість, наприклад, отримати яскравість упаковки, відтвореної на білій плівці, перенісши її на металізований субстрат.
Однак, крім оптичних властивостей самої плівки, існує ряд параметрів, які впливають на якість запечатуваних пакувальних матеріалів. Нижче розглянемо деякі з них.
Мал. 1. Порівняння зони колірного охоплення друкованої продукції на білому і металлизированном матеріалах
Як відомо, існує два типи друкарських машин: планетарного типу і секційні машини.
Друк на машинах планетарного типу відбувається при Облягання плівкою друкованого барабана. Для підвищення стабільності цього процесу в барабан подається гаряча вода, і поверхня нагрівається до 30-35 ° С, що сприяє фіксованого положення плівки на барабані. Завдяки цьому можливе досягнення високого рівня приведення квітів. Вплив різнотовщинності матеріалу на якість приведення особливо помітно на секційних машинах. Таким чином, інженер з додрукарської підготовки повинен враховувати тип машин, і в залежності від того планетарного або секційного типу друковане пристрій, на якому буде проведена друк, варіюється (зменшується чи збільшується) значення треппинга.
Крім технологічних особливостей плівкових матеріалів, існує ряд вимог, що пред'являються до готової упаковці. Завдяки цим вимогам, упаковка є більш-менш конкурентоспроможна на ринку. До таких вимог належать такі параметри:
- Дотримання мінімального значення грамматури готової упаковки. Поняття «граматура» включає в себе сумарну кількість вагових частин товщини плівки і кількість яку переносять фарби, тобто сухий залишок,
- Необхідність введення добавок,
- Застосування клеїв і лаків різного призначення.
На всіх матеріалах, що застосовуються для упаковки, велику увагу замовника приділяється граматура і залишковим запахом етикетки. Особливо ці вимоги жорсткі для цукеркової обгортки, коли вага упаковки не перевищує 0,5 г, тобто порівняємо з вагою наноситься на неї фарби.
Зниження грамматури досягається зниженням щільності наносяться фарб. Тобто, при додрукарської підготовці бажано застосування мінімальної площі, займаної білою фарбою. Бажано уникати використання окремо винесених квітів Panton і спеціальних «важких» фарб (золотою, срібною і т.п.). Кольороподіл має бути скорочено до мінімуму фарб, тобто сюжет повинен бути відтворений, по можливості, обмежуючись використанням 4х фарб (модель СМYК). Присутність стороннього запаху етикетки залежить від наявності в готової продукції залишкового розчинника. Як відомо, одним з найбільш часто вживаних речовин, є метоксипропанол (сповільнювач), що має низьку швидкість випаровування. При великому наносити фарби, сповільнювач необхідно додавати, для отримання наповненою растрової точки, тобто щоб фарба не розтікалася і тримала правильну форму. Тому, для правильної підготовки файлу, необхідно мати збалансований і правильно заміряний ICC profile (профіль) друкованого пристрою для утримування координат кольору в допустимих межах, який не вимагає коректування насиченості точки на друкарській машині. Необхідно, так само, скорочувати кількість використовуваних кареток, щоб скоротити кількість парів, що видаляються з кожної каретки. Це можливо досягти шляхом з'єднання текстів (ліній) і растра (точок). В глибокого друку це не становить проблеми, і є технологічним стандартом. У флексографічного друку, як відомо, при аналоговому методі виготовлення друкованих форм, процес суміщення різнотипних друкованих елементів не була технологічний, тому що не забезпечував одночасно однорідне покриття зони 100% наповнення растра і утримування в допуску величину розтискування растрових елементів в світлі. Однак, при виготовленні друкованих форм методом непрямого лазерного експонування, технологія суміщення векторних і растрових елементів все частіше стає можливою, тому що після обробки пластини висота плашки прирівнюється, а іноді і перевищує, висоту масиву растра. Зменшення кількості додаткових квітів (корпоративний колір, Pantone) так само допомагає не допустити появи залишкового запаху. Так, наприклад, на упаковці для цукерок, корпоративний колір часто замінюють імітацією його моделлю CMYK. Завжди, прийнявши рішення використовувати окремий корпоративний колір, потрібно пам'ятати, що під флексографії пантон передається анілоксовими валами, що мають низьку линиатуру і переносять порівняно велика кількість фарби. Проведені дослідження показують наступне:
- для анілоксових валів 180 лін. / См, номінальна кількість яку переносять фарби становить 2,63 г / м2. Залишкова кількість фарби, по «сухій речовині», для полноцвета (CMYK) становить 0,78 г / м2, для білої фарби - 1,44 г / м2,
- для анілоксових валів 100 лін. / См номінальна кількість яку переносять фарби становить 3,23 г / м2. Залишкова кількість фарби, по «сухій речовині» для білої фарби становить 1,77 г / м2.
Для кращого ковзання упаковки на пакувальних автоматах, а так само для задоволення інших технологічних вимог процесу упаковки продукції на автоматах клієнта, в фарби необхідно додавати відповідні добавки. Оскільки добавки безбарвні, то при їх додаванні оптична щільність фарб знижується без зміни колірної складової. Крім того, на щільність фарб впливає праймер, що працює як грунт, що наноситься на матеріал, що підлягає подальшому покриттю фарбою.
Використовуються праймера на водній і на спиртовій основі. Якщо, при використанні праймера на водній основі, швидкість друку перевищує певний тестом значення, то праймер не встигає висихати. В результаті, при накладенні фарби вона змішується з не висохлою основою. З'являються, так звані, тяжі і локальні не запечатаний області. Таким чином, фахівець, що виконує додрукарської підготовки повинен припустити можливість пропуску однієї каретки при друку тиражу, для чого постаратися зменшити загальну кількість фарб. Слід, так само, пам'ятати призначення водного праймера, яке диктує спектр товарів, запаковує в упаковку. Водний праймер застосовують частіше для друку упаковки продуктів, що підлягають зберіганню в морозильниках.
Спиртовий праймер придатний для друку етикетки для цукерок або подібних типів товарів, що пакуються в упаковку з використанням металізованих субстратів.
Обидва праймера мають свої оптичні властивості, пов'язані з наявністю в їх складі тієї чи іншої речовини. Так, наприклад, водний праймер має матову поверхню, обумовлену наявністю води в його складі. Навіть при недостатньому висиханні праймера на водній основі, фарба не змішується з речовинами, що входять до його складу, і лягає на поверхню щільно і рівномірно. Всі ці параметри повинні бути так само відображені при тестуванні. Для кожного випадку повинен бути побудований свій уточнений ICC profile, що характеризує величину гами при друку з присутністю добавок або грунту.
Ще одним, не менш важливо, фактором в підготовці файлу для друку, є необходимость нанесення на сюжет лакового покриття або Нанесення клею. Підготовка лакування матеріалу Залежить від системи зварювання упаковки на автоматах замовника. Тому фахівець додрукарської подготовки зобов'язаний з'ясувати за Якою системою відбуватіметься зварювання лакований матеріалу - «в стик», «внахлест», або зварювання буде суміщеної. Як правило, відома певна лінійка автоматів для певних видів товарів, яка обумовлює кожен з перелічених видів зварювання.
Як видно на рис. 2, при зварюванні «в стик» лак повинен покривати всю поверхню матеріалу, тому що, потрапляючи в зону дії зварювальних електродів, він оберігає фарбу від впливу температури і оберігає її від згоряння і сколювання. Якщо зварювання йде «внахлест», лак не може покривати поверхню матеріалу по всій площі. Необхідно залишати пропущені, які не лаковані місця, під зварювання, тому що лак не сприяє зварювання плівок між собою, а навпаки є бар'єром для цього процесу. Ширина покривається лаком поверхні повинна бути менше ширини готового матеріалу на величину, що відповідає розміру зварювальних елементів пакувальної машини. Кромка, так називають не покриту лаком поверхню, повинна бути з одного краю друкованого полотна в зоні зварювання, з боку нанесення друку і становить, частіше 10-15 мм.
Мал. 2. Зони нанесення покриттів на плівку при різних типах зварювання упаковки
Окремим сімейством серед гнучких пакувальних матеріалів представлені ламіновані плівки. Незважаючи на те, що ламінування значною мірою здорожує упаковку, виробники харчової продукції віддають їй перевагу, як основного методу підвищення конкурентоспроможності упаковки, дотримання її бар'єрних властивостей і т.д.
При ламінуванні барвистий шар виявляється між шарами матеріалів. Тобто сприйняття малюнка на упаковці відбувається через відображені і додатково переломлених промені. У зв'язку з цим, для якісного проведення додрукарської підготовки, необхідна побудова окремого профілю друку тестового відбитка після ламінування. В цьому випадку фарби, при друку, наносяться в заданому напрямку - від темної до світлої. Біла фарба наноситься в останню чергу. Проводиться ламінування надрукованого полотна, після чого знімаються показання колірних характеристик для побудови профілю.
Завдяки подвійному відображенню променів, нанесене зображення має змінений колірний обхват, який, так само, як і в вищеописаних випадках залежить від ламінованого матеріалу.
На рис. 3, показаний колірний обхват на ламінованих матеріалах в порівнянні з не ламінованим матеріалом.
Як видно на рис. 3 при ламінуванні прозорою плівки з білим матеріалом краще опрацьовані деталі сюжету, зона охоплення зрушена до світлого спектру, більше яскравість. І навпаки, значно звужується колірний обхват при ламінуванні металізованими матеріалами.
Мал. 3. Зони гами, що характеризують властивості ламінованих плівок
Висновки
Остаточне рішення, що стосується типу матеріалу, на якому проводиться друк, диктується, в першу чергу, технологічними вимогами, що пред'являються до збереження продукту, що знаходиться в майбутньої упаковці.
Таким чином, як видно, додрукарська підготовка є початковим і одним з основних етапів, складових процес створення іміджу упаковки. В правильно працює, згідно з технологічними вимогами, дизайн студії повинні бути в наявності всі профілю, що відображають процес нанесення друку на кожне з цих матеріалів. З огляду на всі технологічні особливості, маючи набір профілів кожного матеріалу, можна створити яскравий, ексклюзивний дизайн, який представляє товар на полиці супермаркету, найкращим чином.