Виробничий процес: Як роблять дитяче харчування

компанія Nutricia , Що спеціалізується на виробництві продуктів дитячого харчування, була заснована в 1896 році в голландському містечку Зотермеер. Її засновник Мартинус ван дер Хаген вперше в світі отримав право на виробництво спеціального молока для грудних дітей, схожого за складом з материнським молоком. У 2007 році Nutricia увійшла до складу підрозділу дитячого харчування Danone ( Danone Nutricia Early Life Nutrition ), І зараз продукція компанії продається більш ніж в 100 країнах світу. У Росії Nutricia почала працювати в 1994 році, а в 1995-му придбала завод з виробництва дитячого харчування в місті Істра і повністю його модернізувала. Тепер тут проводяться дитячі суміші та каші під брендом «Малютка».

завод компанії Nutricia

Розташування

м Істра

дата відкриття

1995 рік

співробітники

150 осіб

виробляє

24 000 тон
на рік

Молочна основа приходить в «Нутриція» з Ірландії. Вона являє собою сухий порошок, що вийшов в результаті змішування молока, сироватки та рослинних олій. Суміш перемішується, а потім розпорошується за допомогою форсунки. Під впливом гарячого повітря з утворених частинок випаровується вода і в результаті утворюється порошок. Його упаковують в біг-беги, які паралельно заповнюються азотом, витісняє повітря. Це робиться для того, щоб усередині упаковки не відбувався процес окислення. Біг-Бег герметично закривається, а потім на нього надягають другий мішок - для транспортування.

В такому ж вигляді на завод потрапляє іншу сировину: вітаміни і мінерали, які доставляють з заводів в Нідерландах. «Нутриція» працює з закордонними постачальниками, тому що російські фермери поки не в змозі надати сировину належної якості. Уся сировина, що надходить на завод, проходить перевірку в фізико-хімічної та мікробіологічної лабораторії. Друга - винесена за межі виробництва, знову ж щоб мінімізувати ризики.

Потім мішки з сировиною переміщаються в зону підвищеного контролю. Для цього вони проходять через спеціальний шлюз, в якому з них знімають транспортну упаковку і перекладають з дерев'яних палет на пластикові. Ця зона захищена від попадання будь-яких шкідливих мікроорганізмів. Місцевий повітря проходить через кілька стадій фільтрації. Очищене повітря подається в приміщення по тканинним рукавах, їх легко зняти і випрати. Все обладнання та інструменти, що проходять через шлюз, дезінфікують. Крім того, зона підвищеного контролю повністю вільна від води. Миють і чистять тут виключно пилососами. Всі співробітники заводу щодня проходять медичний огляд і не допускаються до роботи, якщо у них виявляють легкі ознаки хвороби. Ті, хто управляє транспортом, також проходять тест на залишки алкоголю в крові.

У дитячого харчування підвищені вимоги до первинної упаковці (тієї, що знаходиться в безпосередньому контакті з продуктом). Для цього завжди використовується фольга, яка крім своїх бар'єрних властивостей також хороша тим, що ніяк не взаємодіє з продуктом. Кожен новий постачальник проходить тест на якість і кожна партія матеріалу тестується на мікробіологію.

Звідси сировину піднімають на четвертий поверх в зону перемішування. Там мішки розкривають, розтруб мішків дезінфікують і з'єднують з обладнанням, так що інгредієнти потрапляють в нього без контакту з зовнішнім середовищем. Компоненти дозуються за допомогою високоточних осередків і потім потрапляють в блендер. При будь-якому відхиленні процес автоматично зупиняється. Після блендера суміш потрапляє на сито з розміром осередку в 1,4 мм. Це бар'єр для можливих сторонніх включень в продукті. Для цих же цілей тут стоїть велетенський магніт. Дозування, перемішування і відсіювання відбувається на різних поверхах, тобто процес побудований вертикально, зверху вниз. Зазвичай для транспортування продукту по трубах використовується стиснене повітря, а тут він падає під власною вагою.

Борошно, що пройшла вхідний контроль, просівається, а потім разом з водою надходить в екструдер для обробки. Там при температурі 180 градусів і високому тиску відбувається розрив молекулярної структури борошна. Цей процес чимось нагадує приготування попкорна. Кожна частинка як би вибухає і стає схожа на кукурудзяну паличку. Борошно готується, і паралельно завдяки високій температурі вмирає вся стороння мікрофлора. Потім отримані пелети сушаться і перемелюють. Цей процес дозволяє зберегти багато поживні властивості, смак і аромат продукту.

Перемішаний продукт проходить три поверхи і потрапляє в зону упаковки. Розфасовка вмісту по пакетам відбувається в середовищі азоту. Азот - безпечний інертний газ, який зганяє кисень з пачки, створюючи герметичні умови і запобігаючи окислення. Процентний вміст кисню в пачці становить менше 2%. Така упаковка дозволяє зберігати продукт протягом 18 місяців.

Далі пакети зважуються і переходять в зону низького контролю, де упаковуються в картонні коробки разом з ложечками. Кожна коробка маркується своїм унікальним номером, в якому зашифрована повна інформація про продукт. Потім коробки проходять через рентгенівську установку, де перевіряються на наявність сторонніх включень. Якщо камера бачить частинку, що відрізняється по щільності від інших, пачка вибраковується.

На заводі зараз працює дві паралельні лінії змішування і упаковки: одна тільки для молочних продуктів, інша - для продуктів, що містять екструдовану борошно.

Коробки з продуктом упаковують в транспортні короба, які потім автоматичний робот-укладальник складає на дерев'яні палети. Сформована палета замотується в прозору захисну плівку, маркується і надходить на склад в зону карантину. Протягом п'яти днів продукт проходить фінальні перевірки. Для цього з кожної партії відбирають проби і відправляються в лабораторію. Тільки після цього продукт залишає зону карантину і відправляється в магазини.

фотографії: Іван Гущин